Tragflächen

Die Tragflächen werden wie beim Original 4-geteilt aufgebaut. Die Flächeninnenteile werden mit einem 23mm GfK Stab verbunden, die Außenflügel mit 10mm Rundstahl angesteckt. Der Innenflügel hat eine Spannweite von 1850mm mit durchgehender Wölbklappe und 400mm Bremsklappe. Der Außenflügel hat eine Spannweite von 1500mm, davon 1350mm Querruder.
Die Tragflächen werden in Styro-Abachi Bauweise erstellt. Die notwendige Festigkeit wird durch Glasgewebe, Holm und Rovings erreicht. Als Finish ist eine GFK Oberfläche vorgesehen, die lackiert wird.

Folgender Profilstrak wird verwendet: ( hat durch Flugleistung überzeugt )
Innenflügel: Wurzel HQ 3/15 Mitte HQ 3/13 Außen HQ 3/11
Außenflügel: Wurzel HQ 3/11 Mitte HQ 3/12 Außen HQ 3/13

Es geht los! Die Schneideschablonen sind fertig. Oben liegt das 30cm Lineal.
Die Flächenkerne werden aus 60mm Styro geschnitten und mit 5min Epoxy verleimt. Innen- wie Außenflügel bestehen aus je 2 Teilen.
Die Abachibeplankung wird auf die entsprechende Größe zugeschnitten und mit Harz und 40g Gewebe mit dem Styrokern verklebt.
Um den entsprechenden Anpressdruck zu erreichen verwende ich zwei Türblätter, die mit Schloßschrauben zusammengezogen werden.
Der Innenflügel mit fertiger Unterseite.
Der Holm von dem Innenflügel besteht aus einem 10mm Balsaholz, das beidseitig mit 80g Glasgewebe überzogen ist. Das GfK Rohr hat einen Durchmesser von 25mm und ist 300mm lang, das Messingrohr für den Außenflügel ist für einen 10mm Federstahldraht ausgelegt. Das GfK Rohr ist entsprechend der V-Form in den Holm eingeharzt und mit 2 Lagen 80g Gewebe verleimt.
Der Holm wird in den Innenflügel eingeharzt. Mit einem scharfen Balsamesser werden 2 Einschnitte auf Holmbreite bis zur unteren Beplankung gemacht. Das Styropor mit einer Leiste von der unteren Beplankung lösen und herausnehmen.
Der Holmschacht wird mit Harz eingepinselt.
Bevor der Holm eingesetzt wird habe ich erst 10 Glas- und 4 Kohlerovings eingezogen und mit dem Pinsel sauber anlaminiert. Der Holm wird danach mit eingedicktem Harz eingesetzt.
Das Bild zeigt eine einfache Vorrichtung um Rovings zu ziehen.
Die Innenflügel werden an den Rumpf angepasst. Eine Spannweite von 3,7m!
Einziehen der Servokabel.
Ich habe die Schlitze für die Servokabel früher immer mit dem Lötkolben in das Styropor geschmolzen.
Heute bevorzuge ich eine ander Methode.
Mit dem scharfen Balsamesser wird ein 5mm breiter Einschnitt mit einer Tiefe von der Dicke des Servokabels plus 5mm in das Styropor gemacht. Mit einer kleinen Feile o.ä. wird das Styropor zwischen den Einschnitten herausgeholt und das Servokabel eingelegt. Der Spalt wird mit einem 5mm Balsaholz wieder verschlossen. Hier kann man entweder Weißleim oder Harz verwenden. Das Balsholz kann durchaus überstehen, denn es läßt sich nach dem Aushärten hervorragend bis auf das Styropor abhobeln!!!
Die Servos für die Wölb- und Bremsklappe werden eingebaut. Ich verwende hier Standardservos Graupner C508!!
Die Servoweiche ist fertig gelötet und auf Funktion getestet.
Die Wölbklappe ist abgetrennt und die Fläche an den Rumpf gesteckt.
Die 6mm Stahlstifte, die von den Gelenklagern aufgenommen werden, werden eingeharzt.
Die komplette Wurzel von oben.
Die Außenflügel sind fertig zum beplanken. Das Querruder ist bereits herausgetrennt, verkastet und von unten mit Tape fixiert. Der Abstand zur Fläche beträgt ca. 1,5 mm. Die Servos sind eingebaut und über MPX Stecker mit den Inneflügeln verbunden.
Über den Holm werden 2 Kohlerovings gezogen, die Nasenleiste mit eingedicktem Harz angespachtelt und die gesamte Fläche mit 40g Gewebe überzogen. Als Querruderscharnier verwende ich einen ca. 3cm breiten Streifen Abreißgewebe, der mittig aufgebracht wird. Danach die obere Beplankung auflegen und mit den Spannbrettern pressen.
Die Nasenleiste des Innenflügels wird mit 3 Glasrovings, der Holm mit 4 Kohlerovings und Gewebeband verstärkt. Nach dem Aushärten werden die Flächen sauber verschliffen. Der Rumpf - Flächenübergang wird angespachelt. Die Rumpfseite wird abgeklebt und alles was nicht festkleben soll mit Vasiline eingeschmiert.
Die Landeklappenschächte werden wieder ausgeschnitten und die Klappen mit 5 min Epoxy eingeleimt. Die komplette Fläche wird mit 40 g Glasgewebe überzogen. Dabei das fertig angerührte Epoxydharz mit ca. 15% Verdünnung streichfähig machen - gibt ein super Ergebnis. Das Gewebe einfach auf der Tragfläche ausrichten und mit einem Pinsel das Harz -Verdünnungsgemisch auftragen. Tipps auch unter http://www.swiss-composite.ch/
Die Anlage ist programmiert - näheres nach dem Fliegen.

Hiermit ist das Projekt Nimbus 2b abgeschlossen.

Rückfragen werden gerne beantwortet.